成功解决液压圆锥破磨损、打齿严重问题，这做法值得借鉴！

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前段时间，小编了解到一家做铁渣加工的厂家，其圆锥破存在严重的磨损、打齿问题，每次的维修及经济损失就是不小的数目，但经过多方面的研究和改造，该厂家已成功解决此问题，恢复正常生产。若您也有同样的问题，不妨看看它是怎么做的吧！


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2 ]' y( |( g% ~; C( b/ T1、背景

! U# S% ~# Y! GPYY系列液压圆锥破是某公司铁渣生产线的核心设备之一，价值90万元。但生产中常出现磨损、打齿或其它严重故障，仅更换备件及维修费就在15万元左右，而且影响铁渣线的正常生产，造成直接或间接的经济损失较高。
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5 P, h( y; O& b! M4 U! T2 @: x6 y  p2、产品

型号为PYY1200/150，破碎锥大端直径为1200mm，给渣口宽度为150mm，最大给料粒度为130mm，排渣口调整范围为9-25mm，产量为45-120t/h，电动机功率110kw，过铁最大尺寸为65mm，机器总重量22.50t。

3、故障
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8 l. ~3 o  u  u' r; y7 RPYY1200/150型液压圆锥破卡铁情况较少，但是磨损、打齿现象非常严重，甚至是伞形齿被根切，造成机器无法正常运转。伞形齿被根切的情况如下图：
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▲伞形齿被根切

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( o6 P3 C1 a+ A1 N3 ~+ {▲8个齿同时被根切
+ X: W0 `2 w6 s/ H2 O4 |$ M, D5 Y在改造前，该型号液压圆锥破检修频繁、检修时间长。一般15d左右(最短甚至10d)就需要检修一次，每次检修将近24h，甚至更长。当伞形齿被根切情况严重时，需要外购伞形齿，这样的检修时间就更长。由于圆锥破设备状态和检修的不可控，这样对渣铁筛分生产的计划安排和经济指标的完成都造成了极大影响，生产和销售经常被动。

# ~5 o! \" G3 `4、原因分析
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经过分析认为，造成PYY1200/150型液压圆锥破打齿、磨损严重的因素有如下6个方面：

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0 ?6 b) Y  K$ g1）圆锥破的保护装置还不够完善；

3 v. G8 }5 H0 u. F1 Z, ?2）进入圆锥破的渣铁物料规格超过圆锥破的设计要求(设计要求为≤130mm)；

3）进入圆锥破的渣铁物料规格符合圆锥破的设计要求，但进渣量过大(核定产量为45-120t/h)；
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/ r1 ^- w/ v* x3 }3 e1 O4）进入圆锥破渣铁物料超过了圆锥破的过铁最大尺寸而被卡死（最大过铁尺寸为65mm）；
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7 p+ A) L, I3 i" Y" q5）圆锥破被堵停机后，带重负载强行启动；
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1 V- T8 m& r. T  m/ ?$ ?5 }& i6）圆锥破碎机与传动电机不匹配(设计电机为110w，735r/min)。

% i4 o: v$ r% O6 J; ?! q1 ?% g经计算，原因6不存在；原因2，铁渣物料规格是经筛板控制的，远低于130mm，均控制在110mm以内，该原因也可以排除；原因3实际进入圆锥破的渣铁物料在30t/h左右，远低于核定产量的45-120t/h，原因3也不成立。
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5 O3 O0 J+ o" a( N# [6 b" k原因确认

经现场观察总结发现，当圆锥破有铁块进入后，没有及时释放而被卡死迫使停机，使圆锥破进渣口的渣块物料堆积，在没有把堆积的渣块物料清理干净的情况下，操作工为缩短清渣时间，多次强行带重负载启动电机，使圆锥破内部传动伞形齿多次过载疲劳而折断。另外，能强行带重负载启动电机，说明保护装置不够完善。

, [5 [5 U9 `- }* {5、解决对策

8 `3 b$ ]" Q% F结合铁渣生产线的实际情况，采取以下几种对策加以修整、改造：

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- c6 }3 `3 u3 u1）输送给圆锥破的渣料，原只有皮带头轮除铁；再在输送进入圆锥破渣料的皮带上加装永磁吊挂除铁装置，经两道除铁，可有效避免渣铁进入圆锥破。
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, j+ j1 A6 ^8 [' F+ ?- l9 r2）调整圆锥破保护装置的电流，使其在带重负载的情况下不能强行启动或瞬间保护跳闸。

3）每月检查液压油箱内部的金属含量。

) c0 b2 S$ y+ N, ]9 F, s4）完善操作制度，加强圆锥破过铁的监管和考核，加强对生产线负责人和操作工的连带责任考核。

6、使用效果

) u( a' x1 g/ {2 R' }自改造完成以来，在运行过程中，圆锥破设备运行平稳，各项测量参数完全可以满足正常生产需要。到目前为止，伞形齿表面基本没有磨损现象，极大地减少了堵料和卡死现象，未出现过伞形齿被根切的情况，圆锥破运行的时间也已超过圆锥破伞形齿上线维修周期。

此外，设备的日常检修次数及维护成本也有所下降，改造实施前，检修周期为20d左右(最短甚至10d)，每次检修要24h左右。改造完成后，检修周期在90d(最长达到150d)，每次检修只需4-6h，主要是润滑、检查紧固等常规性点检维护。据该厂家测算，降低设备维护、采购、人工等方面的直接经济效益和提高设备作业率增加的生产产量的间接经济效益两项可达200 万元以上，取得的实际效果和经济效益是非常显著的。